Bedürfigen Ventilteile, die Schmiedeten eine regelmäßige Antikorrosionsbehandlung benötigen?

Ventilteile Schmiedeteile Normalerweise erfordern eine regelmäßige Antikorrosionsbehandlung, da ihre Arbeitsumgebung und ihre Materialmerkmale die Existenz von Korrosionsrisiken bestimmen. In Chemikalie, Erdöl, Meerestechnik und anderen Szenarien sind Ventile lange Zeit korrosive Medien (wie Säure, Alkali, Salzlösung oder feuchte Luft) ausgesetzt. Auch wenn korrosionsbeständige Materialien wie Edelstahl und Legierungsstahl für Schmiedungen verwendet werden, können Korrosionsprobleme aufgrund von mittlerer Konzentration, Temperaturschwankungen oder lokaler Spannungskonzentration auftreten. Zum Beispiel ist Edelstahl in Umgebungen, die Chloridionen enthalten, eine Lochfraßkorrosion näher, während Legierungsstahl aufgrund einer verstärkten Oxidation bei hohen Temperaturen und Drücken möglicherweise ausfällt.
Die Anti -Korrosionsbehandlung kann durch Oberflächenbeschichtung (wie Galvanisierung, Sprühen), chemische Umwandlungsbeschichtung (wie Phosphating, Passivierung) oder Injektion von Korrosionsinhibitoren erreicht werden. Beispielsweise kann in Meeresumgebungen die Beschichtung der Oberfläche von Ventilen mit Epoxidharz die Salzspray -Korrosionsrate erheblich verringern. Bei Hochtemperaturarbeitsbedingungen kann durch die Verwendung von hochtemperaturbeständigen Keramikbeschichtungen das Schälen der Oxidhaut verhindern. Eine regelmäßige Behandlung kann nicht nur die Lebensdauer von Ventilen verlängern, sondern auch Sicherheitsrisiken wie Leckage und Jamming durch Korrosion vermeiden, um den stabilen Betrieb des Prozesssystems zu gewährleisten.
Es ist zu beachten, dass der Antikorrosionszyklus aufgrund der Merkmale des Mediums, der Arbeitsbedingungen und der materiellen Korrosionsbeständigkeit umfassend bewertet werden muss. Beispielsweise erfordern Ventile in sauren Medien alle sechs Monate Beschichtungsintegritätsprüfungen, während dies in gewöhnlichen Süßwasserumgebungen auf 1-2 Jahre verlängert werden kann. Durch die Erstellung eines wissenschaftlichen Wartungsplans ist es möglich, die Kosten und die Zuverlässigkeit der Ausrüstung effektiv auszugleichen und das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu verringern.